Al recente evento a Milano in cui Siemens ha presentato la sua partecipazione alla prossima fiera IPACK-IMA 2025, due clienti italiani – Mad Automation e Selematic - hanno portato la loro testimonianza della collaborazione con la multinazionale sulle tecnologie per il packaging.

Mad Automation protagonista della Smart Factory di Ipack-Ima

In particolare Mad Automation, società di San Sepolcro (Arezzo) specialista di progettazione e realizzazione di impianti automatici per il packaging, logistica industriale e sviluppo software, parteciperà a una delle Smart Factory di IPACK-IMA con alcune sue soluzioni.

“Siamo stati selezionati come costruttori per il fine linea per la Smart Factory: realizzeremo una incartonatrice tWrap per il confezionamento di buste di caffè in grani da 250g, un pallettizzatore collaborativo e una navetta LGV MAD 3000s per la movimentazione automatica dei pallet fasciati ed etichettati", ha spiegato Lorenzo Caroscioli, international sales & technical manager di Mad Automation. “Insieme ad altri produttori, e a Siemens in veste di technical advisor, mostreremo ai visitatori il reale funzionamento di una linea di produzione”.

Inoltre allo stand di Mad Automation a IPACK-IMA sarà mostrato anche un recente progetto sviluppato con Digital Twin di Siemens per un cliente del settore panificazione industriale. “L’obiettivo era di automatizzare il più possibile la linea di confezionamento”, spiega Caroscioli.

Il Digital Twin è stato utilizzato durante le fasi di ideazione e realizzazione: “Abbiamo potuto sviluppare l'impianto combinando la simulazione software con quella meccanica, e quindi anticipando i problemi che altrimenti avremmo visto solo a impianto realizzato. Inoltre abbiamo ridotto sprechi di materiali, tempo di manodopera, e quindi time to market”.

L’impianto, continua Caroscioli, è particolarmente innovativo per due motivi. Il primo è che non si limita alla sola formazione, riempimento e chiusura del cartone, ma si estende alla gestione di caricamento in automatico dei fustellati (i cartoni stesi) nel magazzino. Il secondo è che attua controlli manutentivi predittivi e può prevedere le reali performance nel presente e nel futuro grazie ai dati forniti dal digital twin. “Tutto il software di sviluppo usato per la simulazione è diventato una parte del software finale e ha permesso di guadagnare tempo in fase di commissioning e di ottimizzare il prodotto finale”.

Selematic, manutenzione predittiva per La Molisana

Per quanto riguarda Selematic, ha sede a Eboli (Salerno), ed è specializzata nella progettazione e realizzazione di sistemi di automazione su misura per l’imballaggio e movimentazione di prodotti preconfezionati, con focus storico sulla pasta secca e fresca, poi ampliato con sviluppi e acquisizioni a molti altri prodotti food.

“Collaboriamo con Siemens da molti anni, e l’adozione delle loro tecnologie ci permette di non proporci più solo come costruttore di macchine, ma anche come consulente per i clienti, per esempio sui consumi energetici e sulla manutenzione”, ha detto Alessandro Vitiello, industrial director di Selematic. “In particolare la versatilità della piattaforma Industrial Edge di Siemens ci permette di sviluppare soluzioni su misura per le esigenze specifiche di ciascun cliente”.

Un esempio concreto è il progetto sviluppato per La Molisana, nato con l’obiettivo di ottimizzare la gestione della manutenzione delle macchine, riducendo i fermi impianto imprevisti. La soluzione sviluppata da Selematic ha integrato appunto la piattaforma Industrial Edge di Siemens, basata su algoritmi di AI e capace di raccogliere e analizzare in tempo reale i dati operativi delle macchine.

Dopo la fase di analisi delle esigenze di La Molisana, Siemens e Selematic hanno individuato una serie di parametri chiave da monitorare, tra cui grandezze meccaniche, elettriche e dei sistemi di vuoto. Grazie alle app di Industrial Edge e a una dashboard interattiva, La Molisana può così verificare in tempo reale il comportamento delle macchine e ricevere notifiche tempestive in caso di anomalie.

“Uno degli aspetti più significativi del progetto è stata l’integrazione di un sistema di monitoraggio delle vibrazioni, attraverso una sensoristica avanzata fornita da Siemens, progettato per prevenire l’usura di componenti meccanici critici, e consentire interventi mirati prima che causino interruzioni della produzione”, conclude Vitiello.