iInstabilità geopolitica, volatilità dei costi delle materie prime e tensioni logistiche stanno ridefinendo le priorità dell’industria manifatturiera. In questo contesto, la gestione della Supply Chain non è più soltanto una funzione operativa, ma una leva strategica che incide direttamente su efficienza, continuità produttiva e marginalità. Nei settori metalmeccanico, aerospace e difesa, dove la disponibilità di utensili è un elemento critico per la produzione, la capacità di programmare le scorte in modo puntuale rappresenta oggi un fattore competitivo decisivo. L’obiettivo non è soltanto evitare carenze improvvise, ma costruire un sistema in grado di governare i consumi, renderli prevedibili e ottimizzare le risorse.

COS’È L’INVENTORY MANAGEMENT

L’Inventory Management è l’insieme di processi, strumenti e tecnologie che consentono di monitorare, controllare e pianificare le scorte in modo strutturato. Un approccio che supera la semplice gestione fisica del materiale e integra tracciabilità dei prelievi, analisi dei consumi, definizione dei livelli minimi e massimi di giacenza, pianificazione dei riordini e integrazione con i sistemi gestionali.

Una gestione strutturata delle scorte permette di ridurre il capitale immobilizzato, evitare acquisti duplicati e limitare il rischio di obsolescenza dei materiali. Allo stesso tempo, la disponibilità costante dei prodotti critici contribuisce a ridurre i fermi macchina, mentre l’analisi puntuale dei consumi migliora la programmazione degli approvvigionamenti.

“L’impatto è evidente e misurabile – sottolinea Jessica Novello, Inventory Management Consultant di Hoffmann Italia.- Ipotizzando una gestione manuale dell’inventario in media di 20 ore a settimana e un costo del lavoro di 22 euro all’ora, grazie all’adozione di un sistema strutturato di Inventory Management abbiamo stimato un potenziale risparmio fino a 20.000 euro all’anno”.

Fonte: immagine fornita da agenzia Hoffmann Italia

A incidere sull’efficienza operativa è anche il fenomeno del Walk&Wait, ovvero il tempo impiegato dagli operatori per spostarsi tra l’area produttiva e quella di stoccaggio dei materiali. Un’attività spesso sottovalutata, ma che comporta un costo significativo in termini di tempo e produttività.

“Il Walk&Wait è uno dei costi occulti più difficili da individuare e stimare –spiega Novello– perché ogni spostamento comporta naturalmente deviazioni e/o interruzioni. Supponiamo verosimilmente 20 visite settimanali al magazzino da 15 minuti ciascuna e un costo medio del lavoro di 30 euro all’ora. In questo caso, l’introduzione di un sistema ottimizzato con punti di prelievo distribuiti nei vari reparti, porterebbe a unr isparmio complessivo di 6.850 euro all’anno, oltre che a un aumento della produttività”.

INVENTORY MANAGEMENT: PROGRAMMAZIONE COME RISPOSTA ALL’INCERTEZZA

Hoffmann Group ha sviluppato un modello di Inventory Management progettato per affrontare in modo strutturato le tensioni che attraversano le catene di fornitura. In questo scenario, la programmazione rappresenta un elemento di stabilità industriale. Avere una fotografia aggiornata e puntuale dei consumi consente infatti di definire scorte minime e livelli di riordino coerenti con la reale domanda interna, evitando sia sovra stoccaggi difensivi sia approvvigionamenti tardivi.

“In uno scenario di incertezza, la disponibilità del dato è l’elemento chiave. Monitorare i consumi reali permette di passare da una gestione reattiva a una pianificazione predittiva, anticipando i fabbisogni anziché inseguirli. Non solo, avere pieno controllo sui consumi significa anche poterli ridurre in modo strategico e sostenibile dall’azienda”.

Un ulteriore elemento strategico è rappresentato dalla possibilità di integrare il sistema con l’ERP aziendale, creando un flusso continuo di informazioni tra reparto produttivo e ufficio acquisti. In questo modo, la gestione delle scorte diventa parte integrante della pianificazione aziendale, con impatti diretti su budgeting, controllo di gestione e gestione della liquidità. La programmazione consente inoltre di rispondere in modo più rapido ed efficace alle criticità locali, come variazioni dei carichi di lavoro o riorganizzazioni interne. Disporre di punti di prelievo distribuiti e monitorati in tempo reale riduce i tempi di approvvigionamento interno e rafforza la resilienza operativa.

GARANT TOOL24: INFRASTRUTTURA MODULARE, GESTIONE EVOLUTA

La componente operativa del sistema proposto da Hoffmann Group è rappresentata dalle soluzioni di distribuzione automatica GARANT Tool24: distributori a cella singola, cassettiere intelligenti, armadi verticali e locker modulari.

Si tratta di sistemi scalabili e configurabili in base alle specificità aziendali, installabili come punto centrale di prelievo oppure distribuiti in più aree produttive, avvicinando i materiali agli operatori e ottimizzando i tempi di accesso.

Il valore del sistema non risiede solo nella componente hardware, ma nel modello gestionale che la accompagna. Ogni prelievo viene tracciato e associato all’operatore; i dati raccolti possono essere analizzati per definire livelli di scorta ottimali e migliorare la pianificazione. Il sistema può inoltre prevedere riordini automatici oppure un controllo avanzato dei flussi interni di materiali. Hoffmann Group offre anche un servizio di refill che rifornisce i distributori senza l’impiego di risorse interne. “La distribuzione automatica è solo l’infrastruttura. Il vero valore –conclude Novello– emerge quando i dati diventano uno strumento decisionale. Solo così si possono ridurre i costi operativi e migliorare in modo strutturale l’efficienza operativa”.